Jak działa magazyn? 4 podstawowe etapy z omówieniem.
1. Magazynowanie.
Jest to kompleksowy proces obsługujący gospodarkę magazynową danej firmy. Zaczyna się od samej analizy zapotrzebowania, przez generowane zamówienia, po przyjęcie i składowanie towarów. Ostatnim krokiem jest wysyłka lub odbiór towarów przez klienta.
Towary muszą być przechowywane bezpiecznie, a ich przepływ w magazynie niczym nie zakłócony.
Sprawne magazynowanie wymaga zapewnienia:
✔ wyszkolonego personelu,
✔ niezbędnej powierzchni przeznaczonej do składowania,
✔ specjalistycznych maszyn i urządzeń,
✔ dostosowanego wyposażenia (regały, stoły kompletacyjne, meble magazynowe itp.),
✔ odpowiedniego systemu zarządzającego.
2. Proces magazynowania należy podzielić na 4 główne etapy.
Przyjęcie towarów.
Jak nazwa wskazuje, polega na wprowadzeniu towarów do magazynu. Rozpoczyna się analizą dokumentów i sprawdzeniem, czy odbierany ładunek całkowicie się z nimi zgadza. W tym momencie przeprowadzana jest też kontrola stanu fizycznego transportu, aby jak najwcześniej wykryć ewentualne uszkodzenia. Gdy zostanie to zweryfikowane, następuje rozładunek. Odbywa się on w specjalnych dokach przeładunkowych. Stąd towary są kierowane do strefy przyjęć, gdzie są segregowane, odpowiednio etykietowane i przekazywane do składowania.
Prawidłowe funkcjonowanie tego etapu pozwala na optymalizację kosztów operacyjnych i minimalizuje ryzyko opóźnień, które miałyby wpływ na dalsze czynności i wydajność całego obiektu. Kluczowa jest tu dobra organizacja i komunikacja pomiędzy dostawcami, przewoźnikami, dystrybutorami oraz magazynem. Wczesne wykrycie jakichkolwiek, nawet najmniejszych nieprawidłowości pozwoli na natychmiastową reakcję i zapobieganie opóźnieniom.
Składowanie.
Dostarczone towary są umieszczane w strefie składowania w uporządkowany sposób i zgodnie z wymaganiami (np. odpowiednia wilgotność czy temperatura). Dobra organizacja na tym etapie wpływa znacząco na działalność całego magazynu.
Rozmieszczenie przyjętych towarów w magazynie może opierać się na jednej z wielu stosowanych metod, z czego najpopularniejsze, to:
✔ metoda wolnych miejsc składowania,
✔ metoda stałych miejsc składowania,
✔ metoda ABC (tzw. metoda rotacji zapasów).
Składowanie nie będzie sprawnie działało bez systemu zarządzania magazynem (WMS). To on nadzoruje etykietowanie i pozwala na szybką lokalizację poszukiwanych przedmiotów. WMS daje możliwość podglądu w czasie rzeczywistym aktualnego stanu zapasów, dzięki czemu zawczasu można uzupełniać towary i nie dochodzi do braków oraz przestojów w realizowanych wysyłkach.
Kompletacja.
To pobieranie towarów z miejsc składowania w celu zebrania w całość zamówień składanych przez klientów. Czynności te są najczęściej przetwarzane ręcznie przez pracowników, ze wsparciem automatyzacji i urządzeń mechanicznych.
Kompletacja składa się z:
✔ zebrania towarów ze strefy składowania,
✔ skompletowania zamówienia,
✔ sprawdzenia zgodności kompletacji ze złożonym zleceniem,
✔ zabezpieczenia i spakowania towarów, tak, aby były dostarczone bez możliwości uszkodzenia.
Wydawanie.
Ostatni etap procesu magazynowania, polegający w głównej mierze na wydaniu towaru do odbiorcy.
Służy to tego wydzielona strefa, w której są przeprowadzane:
✔ kolejna weryfikacja wydawanych towarów – sprawdzenie dokumentacji, kompletności i oznakowania (poprawne dane odbiorcy, adres dostarczenia itp.),
✔ odpowiedni załadunek towarów, zgodny z przypisaną im trasą i wybranym środkiem transportu.
3. Optymalizacja składowania i przepływów w magazynie.
Aby zoptymalizować działanie całego magazynu, można wpłynąć na każdy z wyżej wymienionych etapów.
Przyjęcie i wydawanie towarów.
Duże znaczenie ma usprawnienie działania doków rozładunkowych. Jest to możliwe, gdy system WMS sprawnie planuje czas dostaw i odbiorów towarów, co z kolei zapobiega powstawaniom kolejek.
Składowanie.
W przypadku całkowitego wykorzystania powierzchni magazynowej dobrym rozwiązaniem może okazać się dostosowanie metod składowania maksymalnie do wysokości budynku. Z pomocą przychodzą regały wysokiego składowania z zamontowanymi układnicami paletowymi.
Gdy jest taka możliwość – warto pomyśleć o redukcji korytarzy roboczych. Odpowiednio dobrane regały przesuwne potrafią niemal podwoić dostępną powierzchnię magazynową.
Nawet sama budowa regałów, wielkość półek czy odstępy między nimi, powinny być dostosowane do towarów, jakie będą na nich składowane. Można to zaplanować już na samym początku, w momencie ich projektowania.
Kompletacja.
Ten etap zazwyczaj jest kluczowy dla przedsiębiorstw i zajmuje najwięcej czasu. Co można tutaj poprawić?
Trzeba zacząć od ergonomicznego rozmieszczenie towarów w magazynie. Ważne są gabaryty poszczególnych przedmiotów, indywidualne wymagania co do przechowywania (temperatura, wymagana wilgotność, waga itp.) oraz ich lokalizacja z uwzględnieniem wskaźnika rotacji.
Przy kompletacji ręcznej warto zadbać o odpowiednią ilość dopasowanych wózków kompletacyjnych.
Sam proces pakowania i szykowania wysyłek można usprawnić i skrócić, stosując profesjonalne, ergonomiczne stoły do pakowania.
W celu usprawnienia komunikacji między poszczególnymi rejonami magazynu warto zaprojektować i stworzyć system przenośników przemysłowych. Dzięki niemu przemieszczanie się towarów zostanie zautomatyzowane i zredukuje niepotrzebne trasy, jakie byłyby do pokonywania przez pracowników.
Dodaj komentarz